無錫恒成泰特鋼有限公司面向洛陽地區用戶推薦耐磨鋼板。
催化煙氣含有大量的SO2、NOx和顆粒物等有害物,已成為煉廠重要的大氣污染源。另外,隨著新《大氣污染法》陸續實施,催化煙氣脫硫、脫硝已引起各企業的足夠重視,煙氣急冷吸收塔作為煙氣脫硫、脫硝系統的核心設備,其不銹鋼復合板的 是安裝質量控制重要的環節之一,焊縫質量直接關系到煙氣急冷吸收塔的耐腐蝕性和設備的使用壽命。通過對不銹鋼復合板的 方法、材料、坡口設計、順序和焊縫無損檢驗等方面的論述,簡明扼要的介紹煙氣急冷吸收塔不銹鋼復合板質量控制點。
一、催化煙氣脫硫脫硝工藝技術原理簡述
某石化公司重油催化裂化裝置設計規模330萬T/年,包括反應單元、分餾單元、吸收穩定單元、機組單元、熱工單元和煙氣脫硫單元。煙氣脫硫單元作為重油催化裂化裝置的重要配套裝置,采用基于NaOH洗滌液的EDV5000脫硫以及LoTOXTM脫硝的濕法煙氣洗滌技術。
煙氣急冷吸收塔是煙氣脫硫、脫氮技術的核心單元,主要包括煙氣急冷區、反應吸收區、過濾模組、水珠分離器和煙囪等部分,示意見圖1。
1、SO2的脫除
急冷吸收塔將SO2吸收進洗滌液中,提供密集的氣液接觸場所,洗滌液的pH值可通過添0.2NaOH溶液進行控制。在反應區發生如下脫硫反應:
SO2+NaOH→NaHSO3
NaHSO3+ NaOH→Na2SO3+H2O
2、NOx的脫除
將臭氧發生單元產生的臭氧注入到COLD TOWER吸收塔的入口段與煙氣中的NOx發生反應,將其轉化為N2O5,N2O5結合煙氣中的水蒸氣形成硝酸,以上變化發生在注入點到冷卻吸收塔入口段之間的區域。在反應區煙氣被4層霧化噴嘴洗滌,NaOH 溶液將與硝酸發生中和反應。霧化噴嘴同時從煙氣中脫除未反應的臭氧,完成NOx控制工藝的后一步。反應式如下:
3O2→2O3
NO+ O3→NO2+ O2
2NO2+ O3→N2O5+ O2
N2O5+H2O→2HNO3
HNO3+NaOH→NaNO3+ H2O
3、顆粒物脫除
煙氣中含有的顆粒物絕大部分是上游催化裂化反應單元釋放煙氣攜帶來的催化劑顆粒。煙氣中攜帶的固體顆??捎美鋮s吸收塔內安裝的過濾模組除去,而水霧則由位于過濾模組之上的水珠分離器脫除。
4、降低外排廢水的COD
當外排廢水中的還原性物質(如亞硫酸鈉)含量超標時,會造成嚴重的環境污染,而氧氣可以與之發生氧化還原反應,降低外排水的COD。反應式如下:
Na2SO3+1/2O2→Na2SO4
二、煙氣急冷吸收塔設計情況
催化煙氣急冷吸收塔是煙氣脫硫、脫硝技術的核心單元,急冷吸收塔直徑8500mm,頂部煙囪直徑4250mm,全塔總高125000mm(切),內設噴頭、濾清模塊、水珠分離器等。急冷吸收塔本體均采用不銹鋼復合板,上部煙囪S31603+Q345R,局部采用Alloy20+Q345R,復層厚度為3mm ,急冷塔本體采用S30403+Q345R,復層厚度為4mm。煙氣急冷吸收塔規格及材質見表1。
三、煙氣急冷吸收塔 控制點
催化煙氣急冷吸收塔不銹鋼復合鋼板的的關鍵問題是合理地選擇基層、過渡層和復層的填充材料。由于基層與復層母材、基層與復層的 材料在成分及性能方面有較大的差異,焊時稀釋作用強烈,由于接頭頭中碳的遷移和合金元素的擴散,容易在基層一側產生脫碳帶,焊縫部位碳含量增加,而奧氏體鋼側的合金元素降低。使焊縫中奧氏體形成元素減少,碳含量增加結晶裂紋的傾向;熔合區可能出現馬氏體組織而導致硬度和脆性增加,有產生裂紋的危險;此外,由于基層與覆層的含鉻量差別較大,促使碳向覆層遷移擴散,而在其交界的焊縫金屬區域形成增碳層和脫碳層,加劇熔合區的脆化或另一側熱影響區。脫碳帶不僅是低溫沖擊韌性的低值區,而且往往是裂紋的起始和延展的區帶,容易引起焊縫熔合線低溫沖擊韌性的降低并產生裂紋。
為地控制稀釋和碳遷移,故需要在復層和基層之間增加一過渡層,即分為基層焊、過渡層焊和復層焊,基層和復層的焊屬于同種材料焊,其welding、焊材選擇和welded工藝由基層和復層金屬材料決定,過渡層 屬于異種鋼 ,其 性主要決定于基層和復層金屬的化學物理性能、接頭形式和填充金屬等[3]。
四、煙氣急冷吸收塔不銹鋼復合板的welded
1、焊前準備
工藝評定及選擇
不銹鋼復合板基材的焊可采用手動電弧焊、埋弧自動焊、CO2氣體保護焊及組合方法。過渡層和復層的焊通常采用手工電弧焊或手工氬弧焊,也可采用藥芯焊絲氣體保護焊或埋弧自動焊。
材料的選擇
基層材料按基材的化學成份和機械性能參照相應標準和技術條件選擇,材料應焊縫金屬的力學性能或等于相應母材的標準規定下限值。
復層的焊材選擇與復層的化學成份和機械性能接近的焊材,復層選用材料應焊縫金屬的耐腐蝕性能,當有力學性能要求時,還應力學性能,奧氏體不銹鋼的材料應熔敷金屬的主要合金元素的含量不低于復層材料標準規定的下限值。
過渡層的焊材應按異種鋼材料選材原則,不銹鋼復合板的過渡層焊條宜選擇0.25Cr-0.13Ni型或0.25Cr-0.2Ni型;復層含Mo的不銹鋼復合板,宜采用Ni-Mo型焊條。
坡口的設計
催化煙氣急冷塔不銹鋼復合板坡口形式需要依據接頭位置、復合板厚度、復層焊縫的化學成份要求和耐腐蝕要求來確定。接頭型式的設計原則是在質量的前提下,盡量減少填充金屬量,減少熔合比,便于操作等。一般大部分工作安排在基層側進行,可減少過渡層與復層的工作量,防止碳鋼或低合金鋼焊條與不銹鋼復層結合,有利于控制復層金屬的化學成份和復層。不銹鋼復合板對接常用坡口形式見圖2。
坡口加工與檢查,坡口及其兩側各20mm范圍內進行表面清理,去除油污、水、繡及氧化皮等污物。由于奧氏體體組織有顯著的冷加工硬化性,禁止對致使復層變形。組對時應以復層為基準,復層等厚時對口錯邊量不應大于復層厚度的一半,且不大于2mm。定位焊縫應焊在基層母材上,定位焊縫應有評定合格的工藝,且應由合格的焊工施焊。在組裝過程中,工卡具應焊在基層一層,不得在復層上工卡具,去除卡具是應防止損失基層金屬,處應打磨光滑。
2、weld控制點
焊前應根據工藝評定報告編制藝文件,先焊基層,后焊過渡層和復層,且焊基層時不得將基層金屬沉積在復層上。
基層焊不銹鋼復合板時,為工藝實施方便,減少熱循環對不銹鋼焊縫的作用,應先基層部分,并將大部分工作涉及在基層側進行,以減少可能對復層的損失,基層焊道不得觸及和熔化復層,焊縫余高應符合標準規定。
過渡層焊過渡層是要在熔合良好的前提下,盡量采用較小直徑的焊條(一般采用φ3.2mm焊條)或焊絲,較小的焊線,要在熔合良好的前提下減少基材金屬的熔入量,從而降低熔合比,避免復合層化學成分收影響,防止熔合去裂紋的發生,過渡層的厚度應小于2mm,并將基層全部覆蓋。
復層的焊縫將作為抗腐蝕表面與工作介質接觸,因此在過程中應盡可能采用較小的焊線,并嚴格控制層間溫度,對于抗腐蝕要求較高的產品,復層時的道間溫度應控制在100-150℃之間,復層焊縫與復材表面保持齊平、光滑,對接焊縫余高應不大于1.5mm,角焊縫凹凸度及焊角蓋度應符合設計圖樣的規定。
焊過程中應注意保護復層的表面,防止飛濺損傷復材表面,不得在復層表面隨意引弧,焊卡蘭、吊環以及臨時支架,不得用鐵錘敲擊復合層表面等,催化煙氣急冷塔復層 時以下幾個問題應引起重視:
(1) 焊縫容易產生結晶裂紋
結晶裂紋是熱裂紋的一種形式,焊縫金屬在結晶過程中到固相線附近的高溫時,液態晶界在 應力作用下產生的裂紋。影響結晶裂紋的因素主要有兩個:
稀釋率的影響 奧氏體復合鋼板時,由于基層鋼板的含碳量復層,復層受基層的稀釋作用,使焊縫中奧氏體形成元素減少,含碳量增多,焊縫結晶時易產生微裂紋。
結晶區間的影響 奧氏體鋼結晶溫度區間很大,熔池結晶時在枝晶的晶界上存在S、P、Si等低熔點共晶物呈現薄膜狀,這種液態薄膜在拉伸應力作用下易產生裂紋。
若 材料選擇不合適或工藝不恰當,不銹鋼焊縫就可能嚴重稀釋,形成馬氏體淬硬組織;或由于鉻、鎳強烈滲入珠光體鋼基層而嚴重脆化,產生裂紋。因此, 過渡層時,要使用含鉻、鎳量較多的 材料,焊縫金屬含一定量的鐵素體組織,以提高抗裂性,使之即使受到基層的稀釋,也不會產生馬氏體淬硬組織;同時,也應采用合適的 方法和 工藝,減小基層一側熔深和焊縫的稀釋。
(2) 熱影響區容易產生液化裂紋
復合鋼 時,奧氏體鋼熱影響區由于受 熱循環影響,低熔點雜質被熔化,在 應力作用下產生液化裂紋。 時,熱影響區受熔池金屬的熱膨脹作用產生壓縮應力,當電弧移開后,隨著溫度的降低,壓縮應力變拉伸應力。之后,熱影響區晶界上存在的低熔點共晶物的液膜被拉開產生裂紋。這種裂紋是由于奧氏體系復合鋼板的熱影響區晶界受 熱循環作用,低熔點共晶物液化產生的,所以稱為液化裂紋。如果晶界析出物的熔點高,即使受 熱作用瞬時產生液態膜,但在壓縮應力作用下已完成結晶,當轉變為拉伸應力時晶界已不存在液態膜了,所以也就不產生裂紋。
防止奧氏體系復合鋼板焊縫及熱影響區產生結晶裂紋和液化裂紋的主要措施為:正確制定 工藝,嚴格遵守操作規程,合理選擇填充材料。
(3) 熔合區脆化
奧氏體系復合鋼板時,熔合區出現脆化的原因有如下幾個:
a. 結構鋼焊條的影響 用結構鋼焊條 基層鋼板時,由于熱作用使復層鋼板局部熔化,合金元素滲入焊縫。在熔合區附近狹小區域中,攪拌作用不充分而產生馬氏體組織,使熔合區硬度和脆性增加。
b. 不銹鋼焊條的影響 用不銹鋼焊條 復層鋼板時,容易熔化基層鋼板,使焊縫金屬成分稀釋,焊縫金屬為奧氏體馬氏體組織,使塑性和耐蝕性降低,而熔合區的脆性明顯增加。
c. 碳遷移的影響 時碳由低Cr的基層鋼板(碳鋼或低合金鋼)向高Cr的不銹鋼復層焊縫金屬擴散遷移,因此在基層和復層的交界形成高硬度的增碳層和低硬度的脫碳層,引起熔合區的脆化。
為了防止碳的遷移,可在基層和復層之間采用“隔離焊縫”(也稱過渡層)。通常選用含Nb的鐵素體焊條在基層鋼板上 “隔離焊縫”,然后用奧氏體鋼焊條 復層,用結構鋼焊條 基層。這種工藝措施可防止碳的遷移,避免在熔合區附近出現脫碳層和增碳層,從而減小了熔合區的脆化,使復合鋼板的 接頭具有較高的強度和韌性。
3、煙氣急冷吸收塔無損檢測及返修注意事項
煙氣急冷吸收塔無損檢測
無損檢測項目按設計文件規定執行,A、B類射線(R.T)0.2Ⅲ級合格,C、D類(P.T)Ⅰ級合格
返修時盡量選用小直徑焊條,選用工藝評定的下限參數,采用多層多道 法。在返修基層時,在焊基層前適當預熱基層(100℃~150℃),去掉坡口內的水分和雜質; 過程中連續施焊,控制溫度;焊后對焊縫區加熱,加熱范圍不可過大,一般大于鋼板厚度的兩倍即可,溫度控制在250℃,保溫30~40分鐘,以防基層和復層結合部位開裂。
無錫AR400耐磨板性能使用方法
1.很高的耐磨性能
AR耐磨板耐磨層厚度3-12㎜,耐磨層硬度可以達到HRC58-62,耐磨性能是普通鋼板的15-20倍以上,是低合金鋼板性能5-10倍以上,是高鉻鑄鐵耐磨性能2-5倍以上,耐磨性遠遠噴焊和熱噴涂等方法。
2.較好的沖擊性能
AR400耐磨板是雙層金屬結構,耐磨層和基材之間是冶金結合,結合強度高,可在受沖擊的過程中吸收沖擊,耐磨層不會脫落,可以應用到振動、沖擊較強的工況條件下,這一點是鑄造耐磨材料和陶瓷材料所不及的。
3.很好的耐溫性能
AR400耐磨板合金碳化物在高溫下有很強的穩定性能,耐磨板可以在500℃內使用,其他特殊要求溫度可以定制生產,能夠滿足1200℃以內條件下使用;陶瓷、聚氨脂、高分子材料等采取粘貼方式耐磨材料無法滿足如此高溫要求。
4.很好的連接性能
無錫AR耐磨板基材是普通Q235鋼板,耐磨板具有韌性和塑性,提供抵抗外力的強度,可以采取焊接、塞焊、螺栓連接等多種方式和其他結構進行聯系,連接牢固,不容易脫落,連接方式多于其他材料;
5.很好的選擇性能
耐磨板選擇不同厚度基材,堆焊不同層數和厚度的合金耐磨層,可以得到不同厚度和不同用途的鋼板,厚度可達到30㎜以上;
6.很好的加工性能
耐磨板能夠按要求加工成不同規格尺寸,可以進行加工、冷彎成型、焊接、彎曲等,方便用;可以現場拼焊成型,使維修更換工作變得省時、方便,大大降低工作強度。
7.很好的性價比
耐磨板較普通材料有所提高,但考慮到產品使用壽命,綜合考慮維修費用、備件費用和停機損失,其性價比遠普通鋼板和其他材料。
耐候板, 即耐大氣腐蝕鋼,是介于普通鋼和不銹鋼之間的低合金鋼系列,耐候鋼由普碳鋼添加少量銅、鎳等耐腐蝕元素而成,具有鋼的強韌、塑延、成型、焊割、磨蝕、高溫等特性;耐候性為普碳鋼的2~8倍,涂裝性為普碳鋼的1.5~10倍。同時,它具有耐銹,使構件抗腐蝕延壽、減薄降耗,省工節能等特點。 耐候鋼主要用于鐵道、車輛、橋梁、塔架、光伏、高速工程等長期暴露在大氣中使用的鋼結構。用于制造集裝箱、鐵道車輛、石油井架、海港建筑、采油平臺及化工石油設備中含硫化氫腐蝕介質的容器等結構件。
耐候板牌號:05CuPCrNi-A,09CuPCrNi-A,SPA-H,B480GNQR,Q400NQR1,Q450NQR1,Q550NQR1,Q700NQR1,Q235NH,Q295NH,Q355NH,Q460NH,Q295GNHL,Q345GNHL,Q460GNHL,Corten-A,COR-TEN,B450NQ,B460NQ,Q500NQ,NMIE0921,NM360,NM400 Q450NQR1等。
德國DILIIDUR400V耐磨板交貨狀態有關硬度的五種測試方法
德國進口耐磨板在出廠檢驗時需要進行洛氏硬度測試,常規方法為先去除鋼板表面氧化皮和脫碳層,再將鋼板放置在V型砧座上采用常規洛氏硬度計進行洛氏硬度測試。部分耐磨板因壁厚太薄(小于1.70mm)無法采用常規方法進行洛氏硬度測試。
在檢驗某批次耐磨板時發現,在外表面進行洛氏硬度測試時,由于載荷較大,鋼板內部支撐力不足,導致出現肉眼觀察不到的變形,導致洛氏硬度測試結果偏低。
為對德國進口耐磨板dillidur400v耐磨板進行準確的洛氏硬度測試,采用5種試驗方法分別對薄壁DILLIDUR400V耐磨板進行洛氏硬度測試,通過對比分析測試結果確定了準確進行薄壁鋼板洛氏硬度測試的方法。
在該鋼板上截取尺寸為長度為400mm,寬度為mm的拉伸試樣,使用E45.105型電子拉伸試驗機進行室溫拉伸試驗。
在該鋼板上截取5份長度為30mm的全截面試樣,分別編號為1~5號,用砂輪機除去1,3,4,5號試樣表面氧化皮和脫碳層后,分別按以下方法進行洛氏硬度測試。
(1)方法1:將1號試樣放置在V型砧座上,使用560RSSZ型全自動洛氏硬度計直接在其外表面進行洛氏硬度測試,載荷為980.7N。
(2)方法2:將2號試樣鑲嵌后拋光,使用MVO-402TS型顯微維氏硬度計測試試樣橫截面的維氏硬度,載荷為9.807N,然后將測試結果轉換成洛氏硬度。
(3)方法3:將3號試樣放置在V型砧座上,使用560RSSZ型全自動洛氏硬度計直接在其外表面進行表面洛氏硬度測試,載荷為147.1N,然后將測試結果轉換成洛氏硬度。
(4)方法4:使用砂輪機在4號試樣外表面加工出一個平面,將試樣進行鑲嵌,使用560RSSZ型全自動洛氏硬度計直接在該平面進行表面洛氏硬度測試,載荷為147.1N,然后將測試結果轉換成洛氏硬度。
(5)方法5:使用砂輪機在5號試樣外表面加工出一個平面,試樣沿無錫耐磨板縱軸方向對半剖開,試樣內表面以圓柱貼合支撐后放置在V型砧座上,使用560RSSZ型全自動洛氏硬度計直接在試樣外表面進行表面洛氏硬度測試,載荷為147.1N,然后將測試結果轉換成洛氏硬度。
試驗結果
由NM400耐磨鋼板拉伸試樣的室溫拉伸試驗得到耐磨板的屈服強度、抗拉強度分別為296,525MPa,斷后伸長率為38%。由5種方法分別得到的硬度測試上述硬度測試結果分析如下:
(1)根據GB/T 230.1-2018?金屬材料洛氏硬度試驗部分:試驗方法?,洛氏硬度為80HRBW,試樣厚度為1.5mm。1號試樣厚度為1.65mm,脫碳層厚度為0.15~0.20mm,去除脫碳層后試樣厚度為1.4~1.45mm,與GB/T 230.1-2018中規定的試樣厚度接近。在試驗過程中,由于試樣沒有支撐,會造成肉眼觀察不到的變形,因而洛氏硬度實測值偏低。
(2)測試2號試樣的維氏硬度時,由于維氏硬度測量壓痕較小,可以不用去除脫碳層在試樣中間部位進行測試,根據ASTM A370-17a,轉換得到的洛氏硬度轉換值與德國進口耐磨板廠家的抗拉強度(525MPa)匹配。該方法的缺點在于在維氏硬度試驗中人為操作造成的誤差較大。
(3)根據GB/T 230.1-2018,由方法3得到的表面洛氏硬度約85HR15TW,其對應的試樣厚度為0.3mm,3號試樣的厚度符合GB/T 230.1-2018的要求(大于0.3mm),但在試驗過程中,3號試樣沒有支撐,會造成肉眼觀察不到的變形,因而表面洛氏硬度實測值偏低。
(4)4號試樣外表面加工出一個平面并進行鑲嵌,并將測得的表面洛氏硬度轉換為洛氏硬度,得到的洛氏硬度與用維氏硬度轉換得到的僅差1.0HRBW,結果相近,這說明該方法得到的試驗結果復現性較好。根據ASTM A370-17a,4號試樣由表面洛氏硬度轉換得到的洛氏硬度與鋼板的抗拉強度匹配。
(5)5號試樣用圓柱面支撐無法壓頭軸線和載荷的加載方向與試樣表面垂直,且試樣外表面與貼合的圓柱支撐面有間隙,造成試樣、壓頭、載荷不同軸,導致表面洛氏硬度實測值偏低。
結論
德國進口耐磨板廠家采用將取樣鑲嵌拋光后將測得的維氏硬度轉換為洛氏硬度的方法,或者采用去除鋼板表面氧化皮和脫碳層并在外表面加工出試驗平面并鑲嵌后,將測得的表面洛氏硬度轉換為洛氏硬度的方法,得到的洛氏硬度測試結果比較準確。如果表面進行表面洛氏硬度測試或洛氏硬度測試,耐磨板支撐不足會造成試樣變形導致測試結果偏低;如果薄壁無錫耐磨板中間加圓柱支撐,由于不能確保壓頭軸線和載荷加載方向與鋼板表面垂直,且鋼板外表面與貼合的圓柱支撐有間隙鋼板圓弧面與貼合的圓柱支撐面存在間隙,也會造成測試結果偏低。
NM500耐磨板主要使用在礦山機械等設備上,經常用于摩擦與撞擊的關鍵耐磨接觸面上使用的耐磨鋼板。
NM500耐磨板是高強度耐磨鋼板,其具有較高的抗磨損能力,布氏硬度值達到500(HBW)主要是在需要耐磨的場合或部位提供保護,使設備壽命更長,減少維修帶來的檢修和停機,相應的減少資金的投入。
命名:N是"耐磨"中"耐"的個拼音字母.
M是"耐磨"中"磨"的個拼音字母.
500是布氏硬度值HB值。(500硬度值是廣義的,國產NM500硬度值是在500左右。)
等級分類:NM500ANM500B
熱處理:調質(淬火+回火)。
應 用:NM500耐磨板被廣泛應用工程機械、礦山機械、煤礦機械、環保機械、冶金機械、磨具、軸承等產品零部件。
工程機械、礦山機械、煤礦機械、環保機械、冶金機械等制造企業。用于挖掘機、裝載機、推土機鏟斗板、刃板、側刃板、刀片、破碎機襯板。
NM500耐磨板用途:
1)火電廠:中速磨煤機筒體襯板,風機葉輪窩殼,除塵器入口煙道,灰渣導管,斗輪機襯板,分離器連接管,碎煤機襯板,煤斗及破碎機襯板,燃燒器燒嘴,落煤斗和漏斗襯板,空預器支架護瓦,分離器導向葉片。上述零部件對耐磨鋼板的硬度和耐磨強度沒太高的要求,可以用材質為NM360/400厚度6-10mm的耐磨鋼板。
2)煤場:送料槽及漏斗內襯,料斗襯套,風機葉片,推料機底板,旋風收塵器、焦炭導向器襯板,球磨機內襯,鉆頭穩定器,螺旋加料器料鐘及基座,揉捏機鏟斗內襯,環形送料器、翻斗車底板。煤場作業環境惡劣,對耐磨鋼板的耐腐蝕性和耐磨強度有一定的要求,推薦使用材質為NM400/450 HARDOX400厚度8-26mm的耐磨鋼板。
3)水泥廠:溜槽內襯,末端襯套,旋風收塵器,選粉機葉片和導向葉片,風扇葉片及內襯,回收斗內襯,螺旋輸送機底板,管道組件,熔塊冷卻盤內襯,輸送槽襯板。這些部件也需要耐磨性、耐腐蝕性要好一點的耐磨鋼板,可以用材質為NM360/400 HARDOX400厚度8-30mmd的耐磨鋼板。
4)裝載機械:卸軋機鏈板,料斗襯板,抓斗刃板,自動翻斗車翻斗板,自卸車車身。這就需要耐磨強度和硬度的耐磨鋼板,建議使用材質為NM500 HARDOX450/500厚度在25-45MM的耐磨鋼板。
5)礦山機械:礦料、石料破碎機襯板、葉片,輸送機襯板、擋板。此類部件需的耐磨性,可用材質為NM450/500 HARDOX450/500厚度在10-30mm的耐磨鋼板。
6)建筑機械:水泥推料機齒板,混凝土攪拌樓、攪拌機襯板,除塵器襯板,制磚機模具板。推薦使用材質為NM360/400厚度10-30mm的耐磨鋼板。
7)工程機械:裝載機、推土機、挖掘機鏟斗板、側刃板、斗底板、刀片、旋挖鉆機鉆桿。此類機械需要特別強硬和耐磨強度的耐磨鋼板,可用材質為NM500 HARDOX500/550/600厚度在20-60mm的高強度耐磨鋼板。
8)冶金機械:鐵礦燒結機,輸送彎頭,鐵礦燒結機襯板,刮板機襯板。由于此類機械需要耐高溫、硬度的耐磨鋼板。故推薦使用HARDOX600HARDOXHiTuf系列耐磨鋼板。
9)NM500耐磨板還可應用在砂磨機筒體、葉片,各種貨場、碼頭機械那么部件,軸承結構件,鐵路車輪結構件,軋輥等。
在nm500耐磨鋼板切割過程中都是很仔細的,那么在使用數控切割機切割nm500耐磨鋼板時要怎樣來切割才能nm500耐磨板的質量呢?下面小編給您分享下怎樣提供數控切割nm500耐磨板質量的三種方法:
一、切割用氣體
的氧氣和乙炔是提率、獲得切割面的根本,氧氣純度應大于等于99%如果純度不夠.則切割面粗糙.掛渣嚴重,增加清渣時間.造成工時的浪費,如果條件允許可采用液態氧切割.以進一步提高切割面的質量,應盡可能采用瓶裝己炔,其純度高,壓力穩定,不但可提高切割面質量.而且節能效果顯著
二、正確選取切割氣體壓力、切割速度和割嘴型號
根據不同的板厚選取合適的氣體壓力、切割速度和割嘴型號.可以使切割表面平滑,切割波痕細小.頂部和底部邊沿堅方形,切割的鱗皮易于清除。切劑氧壓力太高.不但造成浪費.而且在接近頂部切割件都會產生有規則的溝槽。上部切口寬,并從上部形成凹坑.切割底部里方形但不平滑,清渣較困難;切割氧壓力太低.切割面有較厚的鱗皮熔入,難以除掉乙炔壓力過高將形成過熱.接近頂部的印制形成較大的凹槽;乙炔力過低則難以保切割的順利進行。
切割速度的合適選擇可以使切割面的掛渣極少,甚至無掛渣現象.清渣方便容易。切割速度可以通過聲音、觀察熔渣流動情況來判斷是否合適。合適的切割速度熔渣流動時會發出有規律的“嚶噗”聲,且熔渣出口處與割嘴基本成一直線。切割速度過快和過慢都不利于切口的質蟄,切割述度過快可能造成未切斷現象;切割速度過慢不僅造成浪費而且會使切口頂部出現熔化在一起的現象.需進行二次切割。
割嘴型號可根據板厚進行選取,剖嘴號數越大,可能切割的nm500耐磨鋼板厚度越厚。割嘴距離以火焰焰心與鋼板在同一平面為宜,割嘴距離鋼板過近易使割嘴堵塞,過遠會使鋼板預熱面積加大,變形增大,且使切割速度降低。
三、nm500耐磨板合理的切割程序
數控切割機是由計算機采取實時控制來完成自動切割的,其識別的是程序,所以零件在鋼板上的編程方法對切割件加工質量起著決定性的作用。
對于細長件在按常規方法進行切割時由于鋼板受熱變形往往會出現上拱和翹曲,操作稍不注意就會碰到割嘴,影響切割的順利進行。容易造成熄火或撞彎、撞斷割炬等事故。因此可采用局部噴水冷卻;“橋”接切割,即人為將割邊留幾段15~30mm的“橋”不切割,使之與母板通過“橋”相連,以牽制冷縮和上拱;兩割炬同時切割腹板兩側長邊縫,后橫向切割至要求尺寸,這樣可以有效地對細長件進行切割質量控制。
帶孔零件在進行切割時,應先將零件的內孔切割出來,再切割零件的周邊,這樣有利于內孔及周邊的尺寸精度。如穿孔得當可大大減少清理割嘴的時間,提高工作效率,另外內孔的直徑也可進一步縮小,而板厚則可適當增大。穿孔時,為減少預熱時間應適當加大預熱氧,選擇合理的穿孔點,觀察鋼板預熱處的變化,當達到切割溫度時,打開切割氧控制閥,將速度適當增加直至全部打開切割氧控制閥,即可完成穿孔動作。
在穿孔的過程中,注意調節速度和氧氣控制閥,使熔渣大致與割嘴成40°。方向飛出。當內孔直徑小于板厚時,不宜穿孔切割,孔徑應由機械加工而成;當板厚超過120mm時也不宜穿孔切割,如內孔直徑較大,可在相應位置采用機械加工方法鉆20mm的切割孔,然后再進行內孔切割。