墊江生產磷酸鹽澆注料

緩凝劑和助磨劑， 前者是通過水分與緩凝劑的結合減慢水分的蒸發， 后者是通過助磨劑減小水泥中顆粒間張力（可理解為減小水泥顆粒相互間的粘合力）來使水泥研磨變得容易。兩種試劑在化學結構上都有羥基或羧基等親水基團， 但助磨劑還需要如肥皂中的親油基團。如果所選用的緩凝劑有足夠大的親油基團，該緩凝劑不妨用作助磨劑試驗一下。你可能還能得到雙重功能的水泥化學品呢！

耐火水泥澆注料：細骨料（小于5MM礬土熟料）35%；粗骨料（5~15MM礬土熟料）35%；粉料（礬土熟料）20%；高鋁水泥（外加）0.5~2.5；三聚磷酸鈉（外加）0.1~0.3；水（外加）8~9%。110攝氏度烘干后抗壓強度大于或等于3MPA.

800℃以前的強度因為磷酸鋁膠結黏附而形成，隨著溫度升高，，磷酸鋁發生晶型轉化，中溫強度略有下降，隨著物料開始燒結，強度有所提高，隨著溫度升高，物料的晶型發生轉變而使耐火溫度不斷升高

配制磷酸耐火澆注料采用粘上熟料或礬土熟料作耐火骨料和粉料，其用量分別為65~74%和24~35%。在實際的生產中常用配合比見表1。耐火骨料為粒徑小于15mm的統料，顆粒級配測定為15~5mm50%，5~2.5mm24%，小于2.5mm26%。耐火粉料細度為小于0.09mm的大于80%。促凝劑為525#高鋁水泥，其用量視施工條件和常溫強度要求而定。一般用量為2%左右，環境溫度較低時，應適當增加用量，不要求常溫強度時可不加或少加高鋁水泥。

3、成型后1d拆模。自然養護 3d作各種性能檢驗，其結果見表2，編號與表1對應。

從表中看出，3d耐壓強度大于13MPa，烘干耐壓強度為29.3~35.1MPa。粘土熟料和二級礬土熟料骨料耐火澆注料的燒后耐壓強度低些，其余的比較高，一般為34.51MPa;耐火度和荷重軟化溫度，隨著耐火澆注料中原材料品級即Al2O3含量的增加而提高;1400℃燒后線變化，編號1~3呈現為線收縮，而編號4與5呈現線膨脹，這是由于Al2O3含量和原材料純度不同所致。20~1200℃膨脹系數為(5.8~6.5)×10-6K-1，磷酸硅酸鋁質耐火澆注料的熱震穩定性，即加熱800℃、水冷的循環次數，一般大于50次。

應當指出，磷酸耐火澆注料中摻加5%軟質粘土，5~10%剛玉粉、藍晶石粉、碳化硅粉和鉻渣粉等外加物，可改善和提高其高溫使用性能。例如，線收縮變為線膨脹，荷重軟化溫度能提高幾十度，強度也有所提高。
關于磷酸耐火澆注料膠結劑用量和濃度的配比

磷酸和磷酸鹽耐火澆注料的形成是復雜的物理化學變化過程，也就是澆注料硬化、相變和燒結過程的總和。不同品種耐火澆注料的形成過程基本相同，而又有所不同。只有反應過程的必需條件，才能制得性能優良的耐火澆注料。
從成型性能上看，當磷酸濃度一定時，用量少料干，不易成型;用量多料稀，成型后凝結硬化較慢。當磷酸用量一定時，濃度高的料干不易成型;從荷重軟化溫度上看，隨著磷酸用量和濃度的增加而略有降低之趨勢。磷酸用量對耐火澆注料燒后耐壓強度也有影響，當耐火澆注料組成及磷酸濃度一定時，其燒后耐壓強度隨著磷酸用量的增加而降低。
尤其注意：磷酸濃度和用量對常溫耐壓強度也有一定的影響。在耐火澆注料材料組成和促凝劑的用量一定時，常溫耐壓強度隨著磷酸濃度和用量的增加而降低，甚至產生緩凝或不凝的現象。在常溫下不加促凝劑，磷酸和磷酸鹽高鋁質或粘土質耐火澆注料一般是不凝的，這是正常情況。當澆注料組成及促凝劑用量和膠結劑濃度一定時，膠結劑用量過多，則產生緩凝或不凝現象。另外成型溫度低，促凝劑用量不足等情況，也可能產生緩凝或不凝現象。